Recibido: 29/01/2026
Aceptado: 27/03/2026
https://revistas.unj.edu.pe/index.php/pakamuros
50
Volumen 14, Número 1, Enero - Marzo, 2026, Páginas 50 al 61
DOI: https://doi.org/10.37787/agw9sr71
ARTÍCULO ORIGINAL
Implementación de Lean Manufacturing para incrementar la productividad en una
empresa del sector metalmecánico en Lima Norte, 2025
Implementation of Lean Manufacturing to increase productivity in a company in the
metal-mechanical sector in Lima Norte, 2025
Adrián Gamboa
1
*
RESUMEN
El presente trabajo contribuye al Objetivo de Desarrollo Sostenible (ODS) 9: Industria, innovación e
infraestructura, promoviendo la optimización de procesos industriales sostenibles. La investigación
determinó el impacto de la implementación de lean manufacturing, mediante herramientas 5S y Value
Stream Mapping (VSM), en la mejora de la productividad en una empresa metalmecánica ubicada en
Lima Norte, 2025. El estudio es del tipo aplicado, con enfoque cuantitativo y nivel explicativo, se empleó
un diseño preexperimental realizando mediciones antes y después de la intervención. La población de
estudio se conformó con las planchas metálicas perforadas durante junio a setiembre, recolectando datos
a través de observación directa, fichas de registro de productividad, eficiencia y eficacia, y hojas de
verificación de aplicación lean. El análisis estadístico descriptivo e inferencial se efectuó utilizando el
software SPSS v25, evidenciando un incremento de la productividad de 47.03%, eficiencia de 18.96% y
eficacia de 24.69%. La prueba de Wilcoxon confirmó diferencias significativas (p-valor < 0.05) entre el
pretest y postest para las tres variables evaluadas, validando las hipótesis planteadas. Se concluye que la
implementación del lean manufacturing incrementa significativamente la productividad, eficiencia y
eficacia en empresas del sector metalmecánico. Los hallazgos respaldan la adopción de metodologías
lean como estrategia viable para la mejora continua en el contexto industrial peruano.
Palabras clave: Lean Manufacturing, productividad, eficiencia, eficacia, sector metalmecánico
ABSTRACT
This work contributes to Sustainable Development Goal (SDG) 9: Industry, Innovation and
Infrastructure, promoting the optimization of sustainable industrial processes. The research determined
the impact of the implementation of Lean Manufacturing, through 5S and Value Stream Mapping (VSM)
tools, on improving productivity in a metal-mechanical company located in Lima Norte, 2025. The study
is of the applied type, with a quantitative approach and explanatory level, a pre-experimental design was
used performing measurements before and after the intervention. The study population was made up of
perforated metal sheets during June to September, collecting data through direct observation,
productivity, efficiency and effectiveness record sheets, and Lean application verification sheets. The
descriptive and inferential statistical analysis was carried out using SPSS v25 software, showing an
increase in productivity of 47.03%, efficiency of 18.96% and effectiveness of 24.69%. The Wilcoxon
test confirmed significant differences (p-value < 0.05) between the pretest and posttest for the three
variables evaluated, validating the hypotheses raised. It is concluded that the implementation of lean
manufacturing significantly increases productivity, efficiency and effectiveness in companies in the
metal-mechanical. The findings support the adoption of Lean methodologies as a viable strategy for
continuous improvement in the Peruvian industrial context.
Keywords: Lean Manufacturing, productivity, efficiency, effectiveness, metal-mechanical sector
* Autor para correspondencia
1
Universidad César Vallejo, Perú.Email:
agamboaca@ucvvirtual.edu.pe
Gamboa
51
INTRODUCCIÓN
A día de hoy, muchas empresas del sector metalmecánico tienen como meta un crecimiento
sostenido a través del uso óptimo de sus recursos, para ello utilizan indicadores de gestión con
la finalidad de poder incrementar su rendimiento productivo, aplicando herramientas de
optimización con el propósito de marcar diferencia en el mercado. Esta investigación identificó
el problema de baja productividad en una empresa del sector metalmecánico en Lima Norte,
causada por falta de control operativo, estandarización defectuosa, desorden espacial y procesos
obsoletos, limitando el uso eficiente de recursos y capacidad al 50%. Es necesario que la
productividad tenga un crecimiento constante usando diversas aplicaciones modernas que
incrementen la eficiencia y eficacia, permitiéndoles permanecer firmes ante sus competidores
(Ulloa, et. al., 2023).
La industria metalmecánica tiene un impacto relevante para el medio ambiente debido al uso de
recursos y generación de residuos. Las novedosas prácticas sostenibles, como la economía
circular, han reducido este impacto al incentivar el reciclaje y reutilización de materiales.
Además, se mejoró las condiciones laborales a través de capacitación técnica, que contribuye al
desarrollo social y económico local, alineándose con los ODS 8 y 9 que la ONU ha propuesto
como meta para el año 2030 (Smallbone & Paez, 2022). De esta forma, al minimizar
desperdicios, mejorar la calidad y promover la economía circular, la empresa podrá verse como
un líder en el sector metalúrgico.
En el contexto internacional, en Italia, se ha promovido el ingreso de los principios del Lean
Manufacturing en el manejo para el desempeño sostenible de las empresas manufactureras. Los
resultados identificaron cinco áreas clave de aplicación para el Lean Manufacturing, mostrando
su interdependencia y el papel facilitador de prácticas organizativas para mejorar la
sostenibilidad (Ferrazzi, 2025). En Ecuador, se destacó la importancia en la reducción de
desperdicios y de movimientos innecesarios, contribuyendo significativamente a la
optimización de los procesos, mientras que implementar una metodología de control visual
permitió una clara identificación de las áreas por cada sección de la planta (Barriga, 2023).
En el contexto peruano, el sector metalmecánico enfrentó problemas adicionales como la baja
capacidad operativa, funcionando solo al 50% de su potencial. Esto se debió en parte a la
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dependencia de la demanda del mercado interno, que ha sido afectada por factores económicos
recientes. Para el logro de estos desafíos, es imprescindible que las empresas similares adopten
estrategias innovadoras para mejorar su eficiencia y competitividad, al mismo tiempo que
promuevan prácticas sostenibles y responsables (Canahua, 2021).
En Chimbote, se evaluó la aplicación de Lean Manufacturing (5S-Kaizen) para mejorar la baja
productividad en el área de almacenaje en una empresa metalmecánica, evidenciando una
mejora en la productividad del 31.84% a 56.11%, equivalente a un aumento relativo del 24.27%
(Cortéz & Yauce, 2023). De la misma manera, en la empresa Indunox Perú S.A.C., se analizó
la optimización de la productividad mediante la implementación de Lean Manufacturing con las
aplicaciones 5S y Kaizen, logrando una reducción del 78.89% en el tiempo de búsqueda de
herramientas y una disminución del 88.64% en defectos (Álamo, 2022).
Para resolverlo, se buscó como objetivo, evaluar el efecto de la aplicación del Lean
Manufacturing (herramientas 5S y VSM) para elevar la productividad, eficiencia y eficacia
mediante diseño preexperimental, con mediciones pre y post-intervención, en el 2025.
MATERIALES Y MÉTODOS
La investigación se enmarcó en el tipo aplicada con nivel explicativo, buscando comprender y
analizar cómo la implementación de Lean Manufacturing ha influido en el desempeño operativo
de una empresa del sector metalmecánico en Lima Norte. El enfoque fue cuantitativo, basándose
en la recolección y análisis de datos numéricos para medir el impacto de las herramientas Lean
sobre variables clave como productividad, eficiencia operativa y eficacia en los procesos
(Hernández, et. al., 2010).
El diseño adoptado fue preexperimental, aplicando las herramientas Lean Manufacturing (5S y
VSM) en un solo grupo o unidad de análisis sin contar con un grupo de control, permitiendo
observar los cambios antes y después de la intervención.
En el enfoque del Lean Manufacturing se agrupan diversas herramientas destinadas a alcanzar
este objetivo (Rajadell, 2021). La metodología 5S proporciona a las organizaciones un sistema
y una guía estratégica que facilita el avance efectivo hacia la mejora continua dentro del enfoque
Lean Manufacturing (Makwana & Patange, 2022). El Mapeo de Flujo de Valor (VSM)
Gamboa
53
constituye una herramienta importante dentro del enfoque Lean, dirigida a detectar y eliminar
los desperdicios (Batwara, et al., 2013).
En relación a la estadística descriptiva que, según Feitó, Portal y Plascencia (2023) nos indican
que, genera una ayuda organizada de manera clara y real de los valores obtenidos mediante la
prueba, para hacer más rápida su estudio pues, además, hace uso de diferentes herramientas
gráficas para mejorar la comprensión de la información obtenida (p. 13).
La población de estudio estuvo conformada por la totalidad de las planchas perforadas que
salieron de la línea de producción de la empresa durante el periodo del 12 de mayo al 21 de
junio para la toma de datos del pretest, y desde el 04 de agosto al 15 de setiembre para la toma
de datos del postest, recolectando 35 muestras para cada instrumento. La implementación y
medición del Lean Manufacturing pre y post fue tomada desde el 23 de junio al 02 de agosto
respectivamente.
RESULTADOS
Para la realización de esta investigación, se planteó como hipótesis principal que, la
implementación del Lean Manufacturing incrementa la productividad en una empresa del sector
metalmecánico en Lima Norte, 2025. Se propone 2 hipótesis específicas: La implementación
del Lean Manufacturing incrementa la eficiencia en una empresa del sector metalmecánico en
Lima Norte, 2025, y además que, la implementación del Lean Manufacturing incrementa la
eficacia en una empresa del sector metalmecánico en Lima Norte, 2025. Para esta investigación
se utilizaron 35 datos de producción diaria para ambas mediciones en un periodo de 6 semanas
cada una. La media del pretest aumentó de 27.77% a un 40.83% respectivamente para el postest.
Este resultado indica que hubo la mejora esperada en la productividad promedio, con un
incremento porcentual del 47.03%. Esta diferencia de resultados está evidenciada en la
implementación del Lean Manufacturing de manera exitosa. Por otro lado, el valor más alto del
pretest fue del 41%, con la desviación estándar de 0.07681; en cambio, en el postest resultó un
máximo de 62% con la desviación estándar de 0.9096.
Implementación de Lean Manufacturing para incrementar la productividad
54
Tabla 1
Análisis descriptivo - variable productividad
Para la primera dimensión, que es la eficiencia, se observó que en el pretest presentó el 54.90%
en promedio. Luego de la aplicación del Lean Manufacturing, la eficiencia logró un incremento
del 65.31%, logrando convertirse como el punto más alto de toda la intervención, aun cuando la
diferencia de la mejora llegó hasta el 18.96%. Con este resultado se comprueba que sí hubo la
mejora esperada, pues la desviación estándar en el pretest fue de 0.08622 y en el postest 0.7379
con una desviación estándar de 0.75. Este resultado afirma que en el área de producción de la
empresa se ha mejorado el aprovechamiento de sus recursos.
Tabla 2
Análisis descriptivo - dimensión eficiencia
Gamboa
55
Para la segunda dimensión, que es la eficacia, el pretest representaba un promedio del 49.59%.
Sin embargo, después de la aplicación del Lean Manufacturing logró un incremento del 61.84%,
lo que se traduce como una mejora porcentual del 24.69%, indicando que hubo una mejora
notable en cuanto al cumplimiento de lo proyectado por la empresa. La desviación estándar en
el pretest fue de 0.07338 a un 0.07131 para el postest, mientras la varianza tuvo una reducción
de 51.72 en el pretest a un 49.83, lo cual indica que existió una disminución de diferencia de
datos obtenidos en relación a su media, indicando mayor uniformidad en el aumento de la
eficacia.
Tabla 3
Análisis descriptivo - Dimensión Eficacia
En relación a la estadística inferencial, para esta investigación se recolectaron 35 muestras que
fueron evaluadas a través de la prueba de normalidad Kolmogorov-Smirnov con la finalidad de
comprobar su distribución y así poder corroborar las hipótesis planteadas.Se tomó en
consideración 0.05 como el nivel de significancia. Puesto que el número de muestras recogidas
fueron 35, se realizó el análisis con Kolmogorov-Smirnov, donde se dio que el p-valor fue menor
que el nivel de significancia de 0.05 (pretest: 0.012; postest: 0.002), concluyendo que la muestra
tiene un comportamiento no normal; por lo tanto, se llevó a cabo la evaluación Wilcoxon para
la examinación de la hipótesis.
Estadístico
Pretest
Postest
Media
49.59%
61.84%
Mediana
50.00%
62.00%
Desviación estándar
0.07338
0.07131
Varianza
51.72
49.83
Mínimo
35%
48%
Máximo
64%
75%
Implementación de Lean Manufacturing para incrementar la productividad
56
Tabla 4
Prueba de normalidad - Variable Productividad
Luego de la evaluación Wilcoxon para la base de datos en el pretest y postest de productividad,
la significancia bilateral tuvo un valor de 0.001, siendo este menor a 0.05. Por ello, se rechaza
la hipótesis nula y se acepta la hipótesis alterna. Por lo tanto, se comprueba que la
implementación del Lean Manufacturing incrementa la productividad en una empresa del sector
metalmecánico en Lima Norte, 2025.
Tabla 5
Análisis Wilcoxon del p-valor - Variable Productividad
Para la primera hipótesis específica, el número de muestras recogidas fueron 35, realizándose el
análisis con Kolmogorov-Smirnov, donde el p-valor fue menor que el nivel de significancia de
0.05 (pretest: 0.000; postest: 0.000), concluyendo que la muestra tiene un comportamiento no
normal. Luego de la evaluación Wilcoxon para la dimensión eficiencia, la significancia bilateral
tuvo un valor de 0.000, siendo este menor a 0.05. Por ello, se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna, comprobando que la implementación del Lean Manufacturing
incrementa la eficiencia en una empresa del sector metalmecánico en Lima Norte, 2025.
Kolmogorov-Smirnov
Estadístico
Sig.
Productividad Pretest
0.156
0.012
Productividad Postest
0.198
0.002
Gamboa
57
Tabla 6
Análisis Wilcoxon del p-valor - Dimensión Eficiencia
Finalmente, para la segunda hipótesis específica, tras la evaluación Wilcoxon para la dimensión
eficacia, la significancia bilateral tuvo un valor de 0.000, siendo este menor a 0.05. Por ello, se
rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis alterna. Por lo tanto, se comprueba que la
implementación del Lean Manufacturing incrementa la eficacia en una empresa del sector
metalmecánico en Lima Norte, 2025.
Tabla 7
Análisis Wilcoxon del p-valor - Dimensión Eficacia
DISCUSIÓN
Los estudios efectuados revelan que la implementación del enfoque Lean Manufacturing en el
área productiva de una compañía metalmecánica situada en Lima Norte generó avances notables
en términos de eficiencia, eficacia y productividad. Tanto los resultados derivados de los análisis
descriptivos como los inferenciales muestran una clara mejora significativa. Cuando se aplicó
la prueba de Wilcoxon con el software SPSS v.25, se rechazó la hipótesis nula, validando así
los supuestos planteados.
En relación a la hipótesis general, se evidenció un incremento en la productividad del 47.03%,
pasando de una media de 27.77% en el pretest a 40.83% en el postest. Este hallazgo es
consistente con la investigación realizada por Vargas y Camero (2021) en una empresa
manufacturera, donde se reportó una mejora del 27.7% en productividad tras la implementación
Implementación de Lean Manufacturing para incrementar la productividad
58
de herramientas 5S y Kaizen (Vargas & Camero, 2021). Asimismo, Cortéz y Yauce (2023)
obtuvieron resultados similares en una empresa metalmecánica en Chimbote, alcanzando un
aumento del 24.27% en productividad (Cortéz & Yauce, 2023).
Para hacer una comparativa con la dimensión eficiencia, en el presente estudio se obtuvo una
mejora del 18.96%, incrementando de 54.90% a 65.31%. Este resultado es comparable con el
estudio realizado en el Reino Unido, donde se demostró un incremento del 181.8% en la
eficiencia del ciclo de procesos mediante la integración del Lean Six Sigma en una planta de
fabricación de acero (Saad, et. al., 2023). La diferencia en los porcentajes puede atribuirse a las
condiciones iniciales de cada empresa y al alcance de las herramientas implementadas.
En relación a la eficacia, el estudio alcanzó una mejora del 24.69%, aumentando de 49.59% a
61.84%. Este resultado valida la investigación de Álamo y Campos (2022) en la empresa
Indunox Perú S.A.C., donde se logró una disminución del 88.64% en defectos mediante la
aplicación de 5S y Kaizen (Álamo, 2022). La unión entre Lean Manufacturing y el Six Sigma
facilita la eliminación de cuellos de botella, estandarización de operaciones y mejora de la
productividad, quedando validada su aplicación en el sector metalmecánico de alta complejidad.
Los hallazgos de esta investigación también se alinean con los estudios de Antony et al. (2021),
quienes analizaron el uso de herramientas de calidad en empresas sudamericanas, reportando
que el 68% de las empresas aplicaban diagramas de causa-efecto para resolver problemas de
productividad, logrando un alcance promedio del 15-20% en reducción de defectos (Antony, et.
al., 2021). Esto sugiere la importancia de integrar metodologías Lean Manufacturing con
herramientas de calidad tradicionales para mejorar la eficiencia en el sector metalmecánico.
Es importante destacar que, además de las mejoras cuantitativas, se observó que el promedio de
facturación mensual pasó de 44% en mayo a 51% en septiembre, evidenciando un crecimiento
también en el volumen de ingresos del área. Este hallazgo demuestra que la implementación del
Lean Manufacturing no solo mejora indicadores operativos, sino que también tiene un impacto
directo en los resultados financieros de la organización.
Gamboa
59
CONCLUSIONES
Se determinó que la implementación del Lean Manufacturing incrementa significativamente la
productividad en una empresa del sector metalmecánico en Lima Norte, 2025, con un aumento
del 47.03% (de 27.77% a 40.83%). La prueba de Wilcoxon confirmó esta mejora con un p-valor
de 0.001 (< 0.05), validando la hipótesis general planteada.
Se comprobó que la implementación del Lean Manufacturing incrementa la eficiencia en una
empresa del sector metalmecánico en Lima Norte, 2025, con un aumento del 18.96% (de 54.90%
a 65.31%). La significancia bilateral de 0.000 (< 0.05) validó estadísticamente esta mejora,
demostrando una optimización notable en el aprovechamiento de recursos productivos.
Se evidenció que la implementación del Lean Manufacturing incrementa la eficacia en una
empresa del sector metalmecánico en Lima Norte, 2025, con un aumento del 24.69% (de 49.59%
a 61.84%). La prueba de Wilcoxon con significancia de 0.000 (< 0.05) confirmó esta mejora,
reflejando mayor uniformidad en el cumplimiento de objetivos proyectados.
La aplicación integrada de las herramientas 5S y Value Stream Mapping (VSM) permitió
eliminar desperdicios, estandarizar procesos y mejorar la planificación operativa, contribuyendo
al logro de los objetivos estratégicos de la empresa y generando un impacto positivo en la
facturación mensual del área productiva.
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